O ERP sabe o que foi planejado, e o chão de fábrica sabe o que aconteceu. Entre os dois costuma haver papel, planilha e apontamento no fim do turno, quando a memória já falhou. Desenvolvemos sistemas de apontamento, rastreabilidade, qualidade e manutenção que capturam o dado onde ele nasce, na máquina ou na mão do operador, e devolvem ao ERP e à gestão um retrato confiável da produção.
Solicitar diagnóstico gratuitoO escopo final sai do diagnóstico da sua operação.
Início, fim, quantidade boa, refugo e retrabalho registrados por ordem e operação em tablet ou terminal no posto, com leitura de código em vez de digitação.
Parada detectada pela máquina ou informada pelo operador, com lista de motivos por equipamento e separação entre planejada e não planejada.
Disponibilidade, desempenho e qualidade calculados com uma definição única, aprovada pela engenharia, por máquina, linha e turno.
Genealogia do lote de matéria-prima ao produto acabado e à nota de venda, consultada nos dois sentidos.
Planos de inspeção por produto e etapa, registro de medições e não conformidades com ação corretiva, responsável e prazo.
Planos por tempo, ciclo ou horímetro, ordens de manutenção no celular do técnico e histórico por equipamento.
Capacidade por recurso e reprogramação assistida quando um pedido urgente ou uma parada muda o plano.
Na maioria dos casos, dá. Máquina com CLP costuma permitir leitura por protocolos industriais como OPC UA ou Modbus. Máquina sem controlador eletrônico pode receber um sensor simples, de corrente, ciclo ou vibração, ligado a um gateway que informa se ela está rodando. Quando nem isso compensa, o apontamento manual bem desenhado no posto já resolve boa parte do problema. A decisão é por equipamento, e não precisa ser a mesma para a fábrica inteira.
Aceita quando apontar fica mais rápido do que preencher a ficha. Isso exige tela com poucos toques, leitura de etiqueta em vez de digitação, lista de motivos curta e adequada àquele equipamento e, quando for o caso, uso com luva. As telas são testadas no posto, com o turno real, antes da versão final. Também ajuda quando o operador vê o próprio resultado do turno, e não só a supervisão.
Com a genealogia registrada no momento da produção, e não reconstruída depois. Cada consumo de matéria-prima fica ligado à ordem e ao lote produzido, e cada lote produzido fica ligado às notas de venda. A consulta funciona nos dois sentidos: de um lote de insumo para todos os clientes que receberam produto com ele, ou de uma reclamação para todos os insumos envolvidos, com relatório pronto para o cliente ou o órgão regulador.
Porque cada um calcula de um jeito: um desconta paradas planejadas e outro não, um usa a velocidade nominal da máquina e outro a média histórica, um considera retrabalho como peça boa. Antes de qualquer painel, definimos com a engenharia uma regra única e documentada, e o sistema calcula sempre igual, a partir do dado apontado. O número pode até piorar no começo, mas passa a ser comparável entre linhas e turnos.
Pode resolver, principalmente em fábricas com processo padronizado e equipe para configurar e manter o produto. O sob medida costuma fazer mais sentido quando o processo tem particularidades que o MES não modela sem customização pesada, quando a fábrica precisa de só uma parte das funções ou quando a integração com o ERP e com máquinas específicas é o ponto crítico. No diagnóstico, comparamos as duas opções com o seu processo em mãos.
Cada projeto é desenhado sob medida para o seu processo, e o investimento é definido sob consulta depois de entendermos o contexto. O diagnóstico inicial não tem custo: descreva o cenário e respondemos em até um dia útil.
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